esempio — qualita'
Cruscotto qualita' per un'azienda manifatturiera. Non conta il numero di non conformita': conta quanto pesano e da dove vengono.
Dati dimostrativi. Non appartengono a un cliente reale. Il punto di questa schermata e' mostrare la differenza tra contare i difetti e calcolare il costo della non qualita': la prima cosa la fanno tutti, la seconda cambia le decisioni.
Le prime due cause fanno il 61% dei casi. Lavorare sulle altre sei e' tempo speso male.
Solo un terzo e' materiale buttato. Il resto e' tempo: rilavorazioni, fermi, gestione del reclamo.
Le due curve salgono insieme da marzo: quando lo scarto interno aumenta, aumenta anche quello che sfugge al controllo e arriva al cliente.
Il costo visibile e' il materiale buttato, ed e' anche il piu' piccolo. Le rilavorazioni costano piu' dello scarto ma non appaiono da nessuna parte in contabilita': sono ore di persone che rifanno cose gia' fatte.
| Voce | Costo mese | Su fatturato | Visibile in contabilita' |
|---|---|---|---|
| Rilavorazioni (ore) | 17 k€ | 0,68% | No |
| Materiale scartato | 15 k€ | 0,60% | Si |
| Fermi linea per difetto | 8 k€ | 0,32% | No |
| Gestione reclami | 5 k€ | 0,20% | No |
| Trasporti resi | 2 k€ | 0,08% | Si |
Il 64% del costo non compare come voce di spesa: per questo l'azienda "non ha un problema di qualita'" fino a quando qualcuno non lo misura.
Lo scarto si rileva al collaudo, ma non nasce li'. Ricostruito a monte, il 38% dei pezzi scartati aveva un problema di materiale gia' in ingresso: il controllo sta nel posto sbagliato.
Nove dei quattordici resi riguardano lotti prodotti con materiale dello stesso fornitore. Non e' un problema di processo interno: e' un problema di fornitura che il controllo in ingresso non intercetta.
| Lotto | Cliente | Fornitore materiale | Difetto | Stato |
|---|---|---|---|---|
| L-8841 | Cliente B | Fornitore 3 | Porosita' | Aperto 31 gg |
| L-8852 | Cliente A | Fornitore 3 | Porosita' | Aperto 28 gg |
| L-8863 | Cliente F | Fornitore 3 | Durezza fuori tolleranza | In analisi |
| L-8870 | Cliente B | Fornitore 3 | Porosita' | In analisi |
| L-8874 | Cliente D | Fornitore 1 | Dimensionale | Chiuso |
Dei 24 giorni medi, 15 sono attesa della risposta del fornitore sul materiale contestato. Il processo interno funziona: e' la dipendenza esterna che allunga tutto, e il cliente vede solo il totale.
Tre letture che spostano l'intervento dal posto sbagliato a quello giusto.
Il 38% delle non conformita' nasce dal materiale in ingresso e nove resi su quattordici riguardano lo stesso fornitore. Rafforzare i controlli in produzione non risolve: intercetta piu' tardi un difetto che entra a monte. L'intervento efficace e' il controllo in accettazione e una conversazione con il fornitore.
47 k€ al mese, di cui 30 k€ sono ore di rilavorazione, fermi e gestione reclami: nessuna di queste voci esiste come costo registrato. E' il motivo per cui la qualita' non viene percepita come un problema economico finche' non la si misura in ore.
Le due curve si muovono insieme, ma quella dei resi arriva dopo. Significa che il tasso di scarto interno funziona da indicatore anticipato: quando sale, si sa con due mesi di anticipo che arriveranno reclami. E' l'unica metrica di questa schermata che permette di agire prima invece di spiegare dopo.
Il tasso di scarto quasi tutti lo hanno. Quello che manca sempre e' il collegamento tra il difetto e le sue conseguenze: le ore di rilavorazione, il lotto di provenienza, il fornitore del materiale. Senza quel collegamento si contano i difetti; con quel collegamento si calcola quanto costano e si scopre che l'intervento giusto e' spesso fuori dalla produzione.
Il primo passo e' verificare cosa viene registrato oggi e con quanta disciplina: un campo lasciato vuoto per il 40% dei casi rende inutile qualsiasi grafico costruito sopra.
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